Nutzen Sie das volle Potenzial der Digitalisierung der Produktion und der Prozessoptimierung. Entdecken Sie, wie wir durch gezielte IT-Lösungen und strategische Beratung signifikante Einsparpotenziale in Ihrer Produktion freisetzen können. Gerne besprechen wir Fördermöglichkeiten hierfür.
Nutzen Sie fortschrittliche IT-Lösungen, um Ihre Produktionsprozesse zu digitalisieren. Durch die Implementierung intelligenter Systeme und Automationstechnologien transformieren wir Ihre Produktionslinien, was zu einer erhöhten Durchlaufgeschwindigkeit und reduzierten Ausfallzeiten führt. Dies führt nicht nur zu einer Kostensenkung, sondern auch zu einer Steigerung der Gesamtproduktivität.
Meine Expertise in der Prozessoptimierung Produktion ermöglicht es mir, Engpässe zu identifizieren und zu beseitigen. Ich analysiere Ihre bestehenden Produktionsabläufe und führe Lean-Management-Prinzipien sowie kontinuierliche Verbesserungsprozesse ein, um die Effizienz zu maximieren und die Produktionskosten zu minimieren.
Von der Sensorik bis zur intelligenten Datenauswertung implementieren wir Lösungen, die präzise Kontrolle und erhöhte Transparenz in jedem Schritt des Fertigungsprozesses bieten.
Wir werden Ihre Produktionsanlagen in digitale Hochleistungszentren verwandeln. Erfahren Sie, wie Sie durch IT in der Produktion massiv Kosten reduzieren.
Durch die Zusammenarbeit mit ENITCOSO Kai-Uwe Witthöft können Sie folgende Vorteile realisieren:
Senkung der Betriebskosten durch automatisierte Prozesse und verbesserte Ressourceneffizienz.
Beschleunigung der Produktionszyklen und Reduktion der Time-to-Market für neue Produkte.
Höhere Produktqualität durch präzise Überwachung und Steuerung der Produktionsparameter.
Reduktion des Energieverbrauchs und Minimierung von Abfall durch optimierte Produktionsverfahren.
Anpassungsfähigkeit der Produktionslinien an wechselnde Marktanforderungen durch flexible IT-Systeme.
Als Ihr zuverlässiger Berater kombiniere ich tiefgreifendes Engineering-Wissen mit umfassender IT-Expertise, um Ihre Produktionsanlagen in digitale Hochleistungszentren zu verwandeln. Erfahren Sie, wie ich durch den Einsatz von IT in der Produktion nicht nur Ihre Kosten reduziere, sondern auch Ihre Marktposition stärke.
Implementierung automatisierter Systeme, die Prozessineffizienzen eliminieren, Energieverbrauch senken und Wartungskosten reduzieren.
Beschleunigung der Produktionsprozesse durch IT-Integration, wodurch die Durchlaufzeiten verkürzt und die Marktreaktionszeit verbessert wird.
Einsatz modulbarer IT-Systeme zur schnellen Anpassung der Produktionslinien an veränderte Marktanforderungen und Kundenwünsche.
Herr Kai-Uwe Witthöft begleitete die Ostseestaal GmbH über mehrere Phasen hinweg bei der digitalen und prozessualen Weiterentwicklung unserer Brenntechnologie. Das Projekt umfasste fünf aufeinander aufbauende Phasen im Zeitraum Mai 2024 bis Juli 2025 und hatte das Ziel, Prozesse zu optimieren, Datenflüsse zu verbessern, Schnittstellen zu minimieren und moderne Softwarelösungen einzuführen.
Herr Kai-Uwe Witthöft überzeugte in allen Projektphasen durch analytisches Denken, strukturiertes Vorgehen und ein hohes Maß an technologischem Verständnis. Seine Fähigkeit, bereichsübergreifend zu moderieren, Prozesse sauber zu dokumentieren und Softwarelösungen zielgerichtet auszuwählen, hat wesentlich zum Erfolg des Projekts beigetragen. Wir danken Herrn Witthöft für die vertrauensvolle Zusammenarbeit und empfehlen ihn ausdrücklich für vergleichbare Transformations- und Digitalisierungsprojekte im industriellen Umfeld weiter.
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In der ersten Phase erfolgte die strukturierte Vorbereitung des Projekts. Herr Witthöft lernte die Projektbeteiligten und die bestehende Brenntechnik detailliert kennen. Er arbeitete sich in eine vorhandene Prozessanalyse (Brenntechnik V1.0) ein und entwickelte ein geeignetes Vorgehensmodell, das er eng mit der technischen Leitung abstimmte. Darüber hinaus wurde eine Grobplanung für die zweite Phase erarbeitet.
Im Anschluss analysierte Herr Witthöft die bestehende Toollandschaft im Zusammenspiel zwischen AMS-ERP-System und der Brenntechnik. Dabei wurden aktuelle Datenflüsse und Schnittstellen im IT- Workflow dokumentiert. Auf Basis einer fundierten Analyse von Tool-Upgrades und -Alternativen wurden die jeweiligen Vor- und Nachteile herausgearbeitet und eine erste Priorisierung für die weitere Umsetzung vorgenommen. Diese Phase diente zugleich der Detaillierung der nächsten Projektschritte.
In Phase 3 begleitete Herr Witthöft die Evaluierung mehrerer Softwarelösungen mit konkretem Bezug zu unseren Prozessen.
Dazu zählten unter anderem:
Im Rahmen der Toolbewertung wurden funktionale Anforderungen aufgenommen, Nutzenszenarien durchgespielt und die jeweiligen Vor- und Nachteile transparent dargestellt. Ein besonderer Mehrwert war die von Herrn Witthöft erstellte ROI-Betrachtung in drei Szenarien (Minimal, Realistisch, Best Case). Diese basierten auf vom Team abgeschätzten Zeiteinsparungen in der Arbeitsvorbereitung, Verringerung von Stillstandszeiten und Reduktion von Ausschuss. Darüber hinaus bereitete Herr Witthöft die Preisverhandlungen mit der Firma Hexagon strukturiert vor.
In der vierten Phase lag der Schwerpunkt auf der Unterstützung der Pilotprojekte und dem Changemanagement. Herr Witthöft koordinierte die gezielte Weiterentwicklung von DxfCleaner und GeoAnalyze vor Ort mit dem Entwickler und dem AV bzw. Kalkulations-Team und begleitete die Integration beider Tools in die täglichen Abläufe. Die Mitarbeiter wurden eng eingebunden, und es erfolgte ein kontinuierliches Support-Angebot im Rahmen des Rollouts und der Weiterentwicklung.
Die Implementierung und Inbetriebnahme des neuen Hexagon-Systems erfolgte in einem strukturierten Zwei-Stufen-Prozess:
Im ersten Schritt wurde ein dediziertes Testsystem eingerichtet, auf das sämtliche Einstellungen und Konfigurationen aus dem bisherigen System übertragen wurden. Ein besonderer Schwerpunkt lag dabei auf der Konfiguration und dem Feintuning der Postprozessoren für das gerade (Straight) und schräge (Bevel) Schneiden – ein komplexer und zeitintensiver Prozess. Zur Sicherstellung der Systemstabilität und Ergebnisqualität wurden zunächst umfassende Simulationen durchgeführt, gefolgt von realitätsnahen Testläufen unter produktionsähnlichen Bedingungen. Dabei kamen auch die erweiterten Funktionen des automatischen Verschachtelns zum Einsatz und wurden gezielt erprobt.
Nach erfolgreicher Validierung im Testsystem wurde das finale Produktivsystem eingerichtet. Die geprüften und optimierten Daten aus dem Testbetrieb wurden vollständig übertragen. Den Abschluss bildete ein erfolgreich durchgeführtes Pilotprojekt, das den realen Einsatz bestätigte. Parallel dazu erhielt das Team eine umfassende Schulung, um einen sicheren und effizienten Umgang mit dem neuen System im laufenden Betrieb zu gewährleisten.
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